Informacje z kraju

Pracownicy zgłosili ponad 2000 pomysłów, z których kilkaset zostanie zrealizowanych. Celem projektu „Efektywność” jest obniżenie jednostkowych kosztów produkcji miedzi. Realizowane od 2009 r. przedsięwzięcie zostanie wdrożone w ciągu kolejnych trzech lat. W dwóch pierwszych etapach projektu zrealizowano 10 programów. Zespół projektowy składał się z ponad 20 liderów zmian z KGHM, wspieranych przez konsultantów firmy McKinsey & Company. Ci ostatni byli szkoleni na bieżąco podczas trwania programu, by móc w późniejszym czasie samodzielnie przeprowadzać programy poprawy efektywności. – Poza efektami ekonomicznymi projekt poprawia wiedzę i świadomość pracowników KGHM w zakresie organizacji pracy, kosztów materiałów i energii. Dzięki temu zwiększyła się również aktywność pracowników podczas organizowania równolegle z projektem „Efektywność” Giełdy Wynalazczości – mówi Herbert Wirth, prezes KGHM.

Do tej pory przeprowadzono ponad 80 warsztatów. Wzięło w nich udział 1500 pracowników, którzy wypracowali 2000 pomysłów. Z nich wyselekcjonowano 200 inicjatyw przeznaczonych do wdrożenia. Szacowane oszczędności z ich wprowadzenia to ok. 80 mln zł. Przykładem opracowanej koncepcji w zakresie hutnictwa jest zastosowanie nowoczesnego systemu mieszania koncentratu z ługiem posulfitowym w technologii pieców szybowych. W odniesieniu do zakładów wzbogacania zaproponowano zastosowanie nowoczesnych kolektorów nadawczych w maszynach flotacyjnych, co umożliwi ograniczenie zużycia energii elektrycznej.

W IV kwartale 2009 r. przedstawiono zaktualizowane wyniki prac obejmujących cały proces produkcji miedzi – od wydobycia jej rud, poprzez wzbogacanie urobku, na procesie hutniczym kończąc. Na podstawie tej analizy wskazano możliwy potencjał poprawy efektywności/redukcji kosztów na poziomie ponad 600 mln zł średniorocznie po wdrożeniu inicjatyw wynikających z przeprowadzenia wszystkich programów projektu.

Głównymi elementami poprawy efektywności w kopalniach KGHM jest np. zwiększenie czasu efektywnego pracy maszyn poprzez zmiany organizacyjne. W zakładach wzbogacania rud efektywność poprawi się poprzez zmniejszenie zużycia energii i materiałów. Z kolei w hutach jest to możliwe poprzez analizę wielkości bezpowrotnych strat miedzi w poszczególnych fazach produkcji oraz wprowadzenie inicjatyw mających na celu hermetyzację procesu. Efektywność hut może wzrosnąć dzięki optymalizacji zużycia koksu, ługu posulfitowego, gazu i energii elektrycznej w procesie hutniczym.

 

To pierwsza w Polsce tego typu instalacja zamontowana na bloku opalanym węglem kamiennym.Od momentu uruchomienia PGE Elektrownia Opole podejmowała działania mające na celu redukcję tlenków azotu pierwotnymi metodami. Wykonywano to bez radykalnych zmian w układzie paleniskowym. Czynności te były wystarczające, aby spełnić obecne wymogi odnośnie poziomów emisji NO_X. Jednak dzięki wdrożeniu nowej instalacji odazotowania spalin, PGE Elektrownia Opole spełni unijne normy w odniesieniu do emisji tlenków azotu (która powinna osiągnąć poziom poniżej 200 mg na normalny metr sześcienny) przed terminem 31 grudnia 2015 r.

Emisja tlenków azotu przed założeniem instalacji do ich usuwania osiągała poziom 482 mg/Nm³. Po jej włączeniu zmalała do 180 mg/Nm³. W kolejnych latach przedsiębiorstwo planuje podobne instalacje na pozostałych trzech blokach.

 

PKN ORLEN rozpoczął realizację Programu Inwestycji Ekologiczno-Energetycznych w Zakładzie Produkcyjnym w Płocku.

W ciągu najbliższych siedmiu lat w jego ramach zrealizowanych zostanie sześć inwestycji na sumę 1,4 mld zł. Działania będą skoncentrowane na wzmocnieniu potencjału Elektrociepłowni Zakładu Produkcyjnego w Płocku oraz zapewnieniu zgodności z normami środowiskowymi, które zaczną obowiązywać po 2015 r. Inwestycje podejmowane w zakresie Programu Inwestycji Ekologiczno-Energetycznych w Zakładzie Produkcyjnym w Płocku obejmą: budowę kotła o mocy 300 MWt (K8) w celu zapewnienia asortymentu pary i energii elektrycznej, modernizację pompowni paliw dla podniesienia standardu magazynowania i przetłaczania różnych gatunków paliwa, instalację mokrego odsiarczania spalin, jak również zabudowę elektrofiltrów pozwalająca na redukcję pyłu. Przewidziano ponadto budowę: turbozespołu TG7 w celu zwiększenia wielkości produkcji energii elektrycznej oraz instalacji katalitycznego odazotowania spalin, która umożliwi redukcję emisji NO_X. Zakończenie programu inwestycyjnego planowane jest na II kwartał 2017 r.

 

 

MESH rozpoczął europejską trasę 30 marca br. w Wiedniu. Jego „podróż” zakończy się 29 maja br. podczas konferencji domu pasywnego w Dreźnie (Niemcy).

W Polsce MESH można było obejrzeć w Krakowie (13.04) oraz w Warszawie (15.04). Pozostałe kraje, do których zawita dom pasywny, to Austria, Słowacja, Czechy, Dania, Holandia, Belgia, Wielka Brytania, Francja, Szwajcaria i Włochy. Budynek o powierzchni 24 m² i drewnianej konstrukcji, który w 2009 r. „podróżował” po Niemczech, został wzbogacony o wiele energooszczędnych rozwiązań budowlanych, wykorzystujących produkty firmy BASF, oraz o systemy proponowane przez klientów (elementy dźwiękoszczelne, kolektory słoneczne po energooszczędne okna z tworzyw sztucznych).

MESH to autentyczny dom pasywny z pełną izolacją termiczną i bezszwową, szczelną obudową. Jest on przykładem projektu i konstrukcji łatwej w montażu. Wyposażono go m.in. w izolację dźwiękową i termiczną, energooszczędne okna oraz inteligentną klimatyzację.