Nie ulega wątpliwości, że do prawdziwych liderów należą firmy, które kierują się koncepcją zrównoważonego rozwoju. Realizując tę ideę podejmują one coraz więcej rozmaitych inwestycji przyjaznych środowisku. Jednym z tego typu przedsięwzięć jest montaż wielofunkcyjnej, zautomatyzowanej instalacji do segregacji odpadów komunalnych, funkcjonującej na terenie zakładu mechaniczno-biologicznego przetwarzania odpadów komunalnych, należącego do firmy BYŚ.

Realizacja całego przedsięwzięcia, którego głównym celem jest maksymalizacja odzysku surowców wtórnych, została został zakończona w 2011 r. Łączny koszt inwestycji wyniósł kilkadziesiąt mln zł. Część środków inwestor pozyskał w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka. Dzięki dotacji zakupiono separatory optopneumatyczne, separator metali, stację kompresorów oraz przenośniki i konstrukcje stalowe.

Poziom odzysku

Głównym obiektem całego zakładu jest jednokondygnacyjna hala, w której następuje proces sortowania. Razem z infrastrukturą towarzyszącą (drogi, place manewrowe i parkingi) zajmuje ona powierzchnię ok. 5 tys. m2. W skład zakładu wchodzą też linie do segregacji zmieszanych odpadów komunalnych i surowcowych, kompostownia odpadów biodegradowalnych, wydzielonych ze strumienia zmieszanych odpadów komunalnych, a także linia do produkcji wysokokalorycznego paliwa alternatywnego RDF. Znajdująca się wewnątrz hali wielofunkcyjna instalacja do segregacji odpadów komunalnych umożliwia odzysk surowców wtórnych na poziomie 30%. Głównym źródłem jest strumień zmieszanych odpadów komunalnych, pochodzący z różnych systemów zbiórki. W tej nowoczesnej instalacji możliwy jest również 40-procentowy odzysk energetyczny, dzięki produkcji paliwa RDF. Instalacja gwarantuje zautomatyzowany i efektywny proces sortowania odpadów pochodzących z selektywnej zbiórki. Dzięki temu tylko minimalna ilość odpadów trafia na składowisko.

Selektywnie i efektywnie

Zmieszane odpady komunalne dostarczane są do obszaru przyjęcia w hali sortowni. Następnie kieruje się je na linię technologiczną, gdzie w ramach etapu wstępnego oddziela się duże folie, karton, szkło i inne odpady, które utrudniają sortowanie w kolejnych fazach.
Później w wielkich sitach bębnowych następuje podział na frakcję organiczną i materiałową. Frakcja organiczna jest kompostowana, natomiast materiałowa podlega dalszej segregacji.
Z pozostałych odpadów, przy użyciu ogromnych magnesów w tzw. separatorach metali, wydzielane są niemal wszystkie metale żelazne, a potem nieżelazne.

W kolejnej fazie specjalne optopneumatyczne separatory wydzielają z frakcji materiałowych tworzywa sztuczne, np. folie, butelki PET oraz oddzielnie papier. Automatycznie wysegregowane surowce są doczyszczane przez pracowników zajmujących się kontrolą jakości. Wszystko to, co pozostaje po wydzieleniu surowców wtórnych, trafia na linię, która wyodrębnia odpady wysokoenergetyczne. Z nich, wskutek rozdrabniania w celu uzyskania frakcji odpadów o wielkości do 40 mm, powstaje paliwo alternatywne RDF. Tylko nieznaczna część odpadów po całym procesie odzysku trafia na składowiska. W ostatnim etapie posortowane odpady prasowane są w tzw. paczki.

Wszystkie inicjatywy podjęte z myślą o uruchomieniu tej innowacyjnej instalacji w dużej mierze wynikały ze strategii przyjętej w przedsiębiorstwie. Jednak ogromną rolę odegrała również potrzeba wdrażania nowoczesnych technologii środowiskowych. Firma, kierując się zasadą zrównoważonego rozwoju, dostosowała swoje działania do przepisów prawa, ochrony środowiska, a także troski o zdrowie ludzi.

Marcin Dylas