Wiele głosów przeciwnym ITPOK-om przekonuje, że jest to zupełnie nowe, nieznane i niesprawdzone rozwiązanie. Jeśli chodzi o nowoczesne spalarnie ? owszem. Jednak ich zalety dla gospodarki odpadami zauważono już w latach 20. ubiegłego wieku w Poznaniu. Jak donosi ?Kronika Miasta Poznania? z 1929 r., wydana nakładem Magistratu Stołecznego Miasta Poznania, latem 1925 r. poznański magistrat zaakceptował projekt spalarni autorstwa angielskiej firmy Heenan&Froude. Był to jeden z najdroższych projektów wśród sześciu propozycji zaprezentowanych w ramach przetargu. W kosztorysie zapisano kwotę 43,5 tys. funtów, co miało wystarczyć na stworzenie budynków fabrycznych, dostawę i montaż kotła, pieców oraz urządzeń transportowych, a także budowę fabryki wyrobów żużlo-betonowych. Spalarnię otwarto w grudniu 1927 r. na terenie dzisiejszego Wilczaka. Instalacja funkcjonowała do momentu wybuchu II wojny światowej.

Problem ze śmieciami

Pomysł na wybudowanie spalarni zrodził się z powodu problemu z odpadami. Odpady były wszędzie. Mieszkańcy zbierali z wysypisk np. meble, aby je ponownie sprzedać. Wtedy postanowiono zorganizować nowoczesny system gospodarowania odpadami. Wcześniej poznaniacy wywozili swoje odpady poza miasto. Po 1927 r. na ulicach miasta pojawiły się pojemniki na odpady o pojemności 110 l, które były wymieniane dwa razy w tygodniu. Pełne pojemniki wywożono do dwóch punktów przeładunkowych, a następnie do spalarni. Sens istnienia tej instalacji widziano tylko wtedy, gdy będzie pracować bez przerwy. Dlatego dbano o ciągłe dostarczanie odpadów.

Jak pracowała spalarnia

Odpady po dostarczeniu do spalarni trafiały do dołu o pojemności 200 m3. Stamtąd były transportowane chwytaczem do wysoko zamontowanego leja, którego dno miało postać ruchomej taśmy z płyt żelaznych, a następnie do sita z otworami 10 m/m. Na obwodzie sita umieszczano półksiężyc z elektromegnesów do wyławiania żelaza, które następnie sprzedawano do hut. Pozostałe odpady, niezawierające już pyłu, były ręcznie sortowane na taśmie ? oddzielano szkło, szmaty, węgiel i koks. Te składniki, które nie zostały wydzielone, przeznaczano do spalenia. Wartość ich ciepła szacowano na ok. 1200 ciepłostek na 1 kg. Proces termicznego przekształcania zachodził w piecach bez domieszki jakiegokolwiek opału. Było to możliwe ze względu na budowę pieców i rusztów. Ściany i sklepienia pieców wyłożono cegłą ogniotrwałą, która przy dostatecznym rozgrzaniu podtrzymywała proces spalania w taki sposób, aby osiągnąć temperaturę ok. 1100°C. W takich warunkach konieczne było chłodzenie rusztu Odbywało się to za pomocą powietrza tłoczonego przez wentylator pod ruszt. Ciśnienie podmuchu dochodziło do 80 m/m słupa wody. To nie był jedyny sposób chłodzenia rusztu. Druga możliwość to doprowadzenie pary nasyconej do komory podrusztowej. Ruszty miały kształt koryta o przekroju przednich drzwi, co ułatwiało wyciąganie żużla z pieca. Żużel tworzył jedną bryłę przypieczoną do żelaznego pręta, umieszczonego pośrodku dna rusztu. Materiał był wyciągany za pomocą windy i trafiał na zwał. W spalarni wytwarzano spaliny, parę wodną oraz żużel. Spaliny odprowadzano na dwa sposoby ? przez kocioł parowy albo oddzielnym czopuchem. Dzięki temu proces termicznego przekształcania zachodził nawet wtedy, gdy kocioł uległ uszkodzeniu. Zamontowano kocioł Babcock&Wilcox o powierzchni ogrzewalnej równej 250 m2. Urządzenie wyposażono w przegrzewacz. Ciśnienie robocze wynosiło 14 kg na 1 cm2. Kocioł osiągał najwyżej 285°C, ponieważ spaliny niosły tak dużą ilość lotnego popiołu, że przestrzeń między rurami często się zatykała i musiała być czyszczona co tydzień. Wytwarzaną parę była zużywano do chłodzenia rusztów, ogrzewania parowego czy generowania ciepłej wody w łazience fabrycznej. Największa część pary była przetwarzana na energię elektryczną za pomocą turbiny i generatora, natomiast parę skroploną tłoczono w kondensatorze jako wodę do kotła. Turbina miała 300 kW przy 5500 obrotach na minutę, a generator zapewniał 1500 obrotów na minutę przy zastosowaniu zębatki. Energię wytwarzaną z odpadów w 20% służyła do napędzania silników w samej fabryce, natomiast 50% sprzedawano do elektrowni miejskiej w postaci 6000 V.

Żużel

Powstały w procesie spalania żużel przeznaczano na cele budowlane jako materiał szosowy, walcowany z wodą lub bitumami albo w postaci pospółki, względnie jako kruszywo do produkcji wyrobów betonowych. Przy spalarni utworzono oddzielny oddział dla wyrobów betonowych, które częściowo wytwarzano mechaniczne za pomocą tłuczkarki, sortownika, mieszarki i prasy hydraulicznej. Maszynowo zaś produkowano płyty chodnikowe oraz cegły do budowy fundamentów, cokołów i kanalizacji. Natomiast ręcznie wykonywano rury kanalizacyjne, cembrowiny studzienne, rury dla przewodów elektrycznych, graniczniki, krawężniki uliczne oraz ogrodowe, obwódki do drzew w chodnikach, dyle stropowe, słupy, schody itd. Teren przeznaczony do wyrobów żużlowych zajmował prawie 17 tys. m2. Powierzchnię podzielono na osiem pól, na których wybudowano szałasy oraz drogi dojazdowe do nich. Ruch kołowy odbywał się w jednym kierunku, natomiast drogi poprzeczne środkowe służyły do załadowania surowca i naładowania gotowych wyrobów.

Z troską o pracowników

Pracownicy w sortowni byli wyposażeni w maski na usta i nos w celu ochrony przed kurzem i odorem. Aby zwiększyć komfort pracy, wybudowano blaszany rurociąg do odwietrzania zakładu za pomocą ekshaustera ssącego 200 m3 powietrza w ciągu minuty. Według ?Kroniki Miasta Poznania? dzięki takiemu rozwiązaniu zakład odznaczał się dużą dbałością o higienę, podobnie jak instalacje w Anglii. Tekst powstał na podstawie informacji zawartych w ?Księdze Pamiątkowej Miasta Poznania?, wydanej w 1929 r. przez Zakłady Graficzne Drukarni Św. Wojciecha.

Katarzyna Szkudlarska-Nowaczyk