Według Ministerstwa Środowiska, w Polsce 31 grudnia 2013 r. istniały 124 instalacje do mechaniczno-biologicznego przetwarzania odpadów. Obecnie jest ich znacznie więcej. W ubiegłym roku otwarto sortownie w Krakowie, Zakurzewie, Mirowie, Bogatyni, Dębowcu czy Tczewie. I na tym nie koniec. W tym roku mają zakończyć się inwestycje prowadzone w Lulkowie, Jarocinie czy Hajnówce. Natomiast już otwarto Zakład Zagospodarowania Odpadów Nowe-Toniszewo-Kopaszyn oraz Master Tychy. W ramach Programu Operacyjnego Infrastruktura i Środowisko priorytet II, działanie 2.1. Kompleksowe przedsięwzięcia z zakresu gospodarki odpadami komunalnymi ze szczególnym uwzględnieniem odpadów niebezpiecznych, Ministerstwo Środowiska, jako Instytucja Pośrednicząca, realizuje 63 projekty, z czego 43 to budowy i modernizacje sortowni oraz kompostowni odpadów. Wartość całkowita tych projektów to 3,5 mld zł, z czego dofinansowanie sięga 1,7 mld zł.

To są ostatnie projekty realizowane m.in. z dofinansowania ze środków unijnych w ramach perspektywy 2007-2013. Kolejne inwestycje będą realizowane w nowej perspektywie 2014-2020 w ramach Programu Operacyjnego Infrastruktura i Środowisko oraz wojewódzkich programów operacyjnych. W ciągu najbliższych miesięcy Ministerstwo Infrastruktury i Rozwoju ogłosi harmonogram naborów.

Jak zaprojektować sortownię?

Każdą budowę rozpoczyna się od wykonania odpowiedniego projektu. Podobnie postępuje się przy realizacji inwestycji w gospodarce odpadami. Jedną z firm projektowych jest HEKO z Poznania, która działa od 25 lat. ? Podstawowymi wytycznymi, wg których projektuje się linie sortownicze, są ich wydajność, a także wytyczne uzyskane od Inwestorów na temat zakładanego stopnia odzysku poszczególnych surowców wtórnych, a co za tym idzie, konieczność zastosowania separatorów metali żelaznych i nieżelaznych, separatorów optopneumatycznych, rozdrabniaczy wstępnych itd. ? mówi Halina Karmolińska-Słotkowska, główny technolog i właściciel HEKO Poznań. Od tych parametrów zależy, czy sortownia spełnia swoją funkcję. ? Sortownia działa prawidłowo, jeśli osiąga wymaganą wydajność i założony poziom odzysku poszczególnych surowców wtórnych ? podsumowuje Igor Szymkowiak z HEKO Poznań. Do podstawowych elementów technologicznych sortowni odpadów zalicza się strefę załadunku odpadów wraz z kanałem załadowczym i rozrywarką do worków, kabinę wstępną, sito bębnowe bądź sito dyskowe, separatory metali żelaznych i nieżelaznych, kabiny sortownicze, separatory optopneumatyczne, przenośniki wznoszące i prasy kanałowe. Natomiast ilość i miejsce ich usytuowania zależą od przyjętych rozwiązań technologicznych, założeń wydajności linii sortowniczej, a także od stopnia odzysku surowców wtórnych.

Klasyk wśród sortowni pod Wągrowcem

Pod koniec kwietnia oddano do użytku Zakład Zagospodarowania Odpadów Nowe-Toniszewo-Kopaszyn. Właśnie tu znajduje się klasyczna instalacja MBP, dla której dostawcą technologii jest firma Horstmann. Obiekt ma rozwiązać problem zagospodarowania odpadów z 15 okolicznych gmin. ? Skupiamy się na stworzeniu klasycznej i przyjaznej środowisku instalacji mechaniczno-biologicznej, której zadaniem będzie odbieranie i przetwarzanie odpadów komunalnych ? mówi Waldemar Szygenda, prezes Zarządu Międzygminnego Składowiska Odpadów Komunalnych w Wągrowcu. Hala sortownicza zajmuje ok. 2800 m2. Jej początek to punkt przyjęcia odpadów. Stąd przenośnikiem kanałowym odpady trafiają do pierwszej z dwóch kabin. ? W kabinie wstępnej są wybierane uciążliwe materiały oraz szkło ? wyjaśnia Waldemar Szygenda. ? Następnie odpady trafiają do sita o długości 10 m i średnicy 3 m. Urządzenie dzieli materiał na trzy frakcje ? 0-80 mm, 80-300 mm oraz powyżej 300 mm. Pierwsza frakcja, 0-80 mm, kierowana jest do biostabilizacji, druga trafia do dalszego przerobu na paliwo alternatywne lub do odzysku surowców wtórnych, a ostatnią możemy skierować w zależności od potrzeb do dalszego przekształcania do stacji odbioru balastu ? dodaje Szygenda. Frakcja 80-300 mm w pierwszej kolejności przechodzi przez separator elektromagnetyczny i dalej bezpośrednio do produkcji paliwa albo na separator metali nieżelaznych. Tam wyselekcjonowane są elementy zawierające metale nieżelazne. Pozostałe odpady trafiają do separatora optopneumatycznego, zasilanego sprężonym powietrzem z kompresora. ? To jest najbardziej zaawansowane technologicznie urządzenie w naszej hali. Materiał, który znajduje się na taśmie, jest skanowany i definiowany. Na końcu zlokalizowane są dysze pneumatyczne, które w zależności od zdefiniowania uruchamiają się i rozdzielają odpad na trzy frakcje ? papier i PCV, frakcję energetyczną, czyli głównie tworzywa, oraz na odpady przeznaczone na balast ? opowiada Szygenda. Frakcja energetyczna kierowana jest do drugiej kabiny, gdzie pracownicy dokonują podwójnej selekcji. Część odpadów trafia do produkcji paliw alternatywnych po uprzednim usunięciu zanieczyszczeń, lub też wydzielone są surowce wtórne, tj. folia i opakowania po chemii gospodarczej, a reszta staje się balastem. Surowce wtórne kierowane są do boksów umieszczonych pod kabiną. ? Kiedy w boksie nie ma już miejsca na surowce, materiał za pomocą przenośnika podawany jest do belownicy (prasy kanałowej), a tam zostaje sprasowany w kostkę ? mówi Szygenda. Kolejna linia sortownicza pełni dwie funkcje ? doczyszcza surowiec pochodzący z selektywnej zbiórki i przekazuje do zagęszczenia lub odbiera całą frakcję energetyczną, która potem jest doczyszczana, a następnie odsyłana do wydzielenia surowców wtórnych.

Komputery, panele sterowania, czujniki

Pracę wszystkich linii sortowniczych można nadzorować za pomocą szafy sterującej. Natomiast w oddzielnej kabinie pracownicy przy użyciu komputerów i odpowiednich systemów informatycznych kontrolują procesy w hali. ? Za pośrednictwem programów informatycznych odpad jest kierowany do odpowiedniego procesu. Na terenie hali znajduje się 16 kamer poprawiających bezpieczeństwo. Dzięki nim sprawdzamy, czy materiał jest podawany i czy przypadkiem na poszczególnych odcinkach nie wystąpiły zatory lub awarie linii ? tłumaczy Szygenda. Obok hali znajdują się stacje załadunku kontenerów. Jedna przeznaczona jest na paliwo alternatywne, a druga na materiał balastowy. ? Obie stacje bazują na rewersyjnym obrotowym przenośniku ? zauważa Szygenda. Na końcu każdego przenośnika znajdują się czujki zbliżeniowe. W momencie, gdy czujka odbierze sygnał o maksymalnym napełnieniu kontenera, przenośnik automatycznie zaczyna napełniać drugi kontener. Tak obecnie wygląda część mechaniczna zakładu. Możliwe, że jej wyposażenie kiedyś się zmieni. ? Przydałoby się jeszcze kilka elementów, tj. rozrywarka do worków, separator powietrzny oraz prasokontenery do zagęszczania materiału. Osobiście dołożyłbym dodatkowe separatory elektromagnetyczne. Jednak wszystko jest uzależnione od środków finansowych ? mówi Szygenda. Jak podkreśla, aby stworzyć dobrą sortownię, konieczny jest właściwy bilans finansowy. ? Przy tego typu projektach ważne są doświadczenie oraz dobry biznesplan, zestawienie poniesionych kosztów i zbilansowanie ich z efektami, jakie może przynieść inwestycja. Na budowę i modernizację sortowni można przeznaczyć gigantyczne pieniądze i uzyskać taki sam efekt jak przy mniejszych nakładach ? dodaje.

Wypowiedź do innej części artykułu:

? Sortownia jest dobra, gdy jest skuteczna, gdy cały strumień odpadów, który trafia do zakładu, zostanie w prawidłowy sposób rozdzielony i wykorzystany. Zakład powinien wytworzyć frakcję podsitową, ustabilizować ją i wykorzystać zgodnie z prawem, a z pozostałego strumienia wygospodarować surowce wtórne i wytworzyć paliwo. Wtedy można mówić nawet o 100-procentowym zagospodarowaniu odpadów ? zwraca uwagę Szygenda.

Tychy w pełni zmechanizowane

Zakład Zagospodarowania Odpadów w Tychach wybudowano w ramach projektu ?Budowa Zakładu Kompleksowego Zagospodarowania Odpadów Komunalnych w Tychach?. Hala sortowi jest wyposażona w pełni zautomatyzowaną, elastyczną linię technologiczną do rozsortowania odpadów oraz produkcji paliwa RDF. ? Linia ta może być nastawiona produkcję surowców recyklingowych i paliw alternatywnych, z możliwością regulacji wielkości poszczególnych strumieni, zależnie od zapotrzebowania na rynku ? mówi Sławomir Sobociński, dyrektor ds. odzysku i recyklingu, Master Odpady i Energia. Na początku odpady przechodzą przez rozrywarkę worków lub rozdrabniacz wstępny, a następnie za pomocą podajnika kanałowego trafiają do kabiny wstępnej. Tam wyselekcjonowane zostają frakcje, które nie powinny trafić na linię sortowniczą tj. szkło, odpady tarasujące i niebezpieczne oraz gruz. Pozostały materiał trafia do pierwszego sita bębnowego, gdzie dzielony jest na kolejne frakcje 0-160 mm, 160-340 mm oraz powyżej 340 mm. ? Frakcja 0-160 mm trafia do drugiego sita bębnowego, który rozdziela ją na trzy frakcje ? 0-60 mm, 60-80 mm oraz 80-160 mm. Frakcje 0-60 mm oraz 60-80 mm trafiają do części biologicznej zakładu. Frakcja 0-60 mm jest przeznaczona do procesu fermentacji, w którym pozyskujemy biogaz przetwarzany w jednostkach kogeneracyjnych na energię elektryczną i cieplną, 60-80 mm trafia bezpośrednio do procesu stabilizacji tlenowej. Natomiast odpady 80-340 mm trafiają na linię sortowniczą gdzie za pomocą nowoczesnych separatorów optycznych wydzielane są surowce, komponenty paliwa RDF (pre-RDF) oraz balast ? wyjaśnia Sobociński. Natomiast odpady powyżej 340 mm po rozdrobnieniu trafiają bezpośrednio do hali komponentów paliwa RDF. Także do kabiny sortowniczej dostarcza się materiał z pięciu różnych separatorów optopneumatycznych, wydzielających papier i karton, tworzywa sztuczne, folię, PE/PP, tetrę i inne. Natomiast w kabinie obok znajdują się wysortowane metale żelazne i nieżelazne. ? W hali sortowniczej funkcjonuje w sumie trzynaście separatorów ? osiem optopneumatycznych, jeden balistyczny, trzy do metali żelaznych i jeden do metali nieżelaznych. W Polsce i Europie odchodzimy od segregacji ręcznej na rzecz nowoczesnej segregacji mechanicznej. W efekcie odzysk odpadów na linii będzie znacznie większy. Trzeba jednak pamiętać, że najważniejsza jest selekcja odpadów bezpośrednio u źródła tj. u każdego mieszkańca czy też podmiotu wytwarzającego odpad ? podkreśla Sobociński. Część materiału na hali paliwa RDF trafia do odzysku metali, a pozostałe są przekazywane do produkcji paliwa alternatywnego. W zakładzie planuje się wytwarzanie ok. 10 tys. Mg surowców recyklingowych oraz 10 tys. Mg paliwa RDF. Na koniec surowce są prasowane za pomocą prasy belującej.