Kompostowanie na skalę przemysłową wymaga zastosowania wielu różnorodnych, skomplikowanych i drogich maszyn. Wielofunkcyjność takich urządzeń to jeden z podstawowych warunków opłacalności w działaniu kompostowni komercyjnych. Jakość kompostu uzależniona jest od wielu czynników, wśród których jednym z najważniejszych pozostaje zapewnienie tlenowych warunków procesu.

Temu warunkowi podporządkowane jest odpowiednie dobranie struktury materiału, jego homogenizacja, układanie na pryzmach i w końcu – mechaniczne przerzucanie. Dla tych czynności dobierane są największe, a zarazem najkosztowniejsze maszyny – drogie zarówno przy zakupie, jak i w eksploatacji, głównie z powodu konsumpcji energii (paliw) i wysokich kosztów amortyzacji. Nietrudno sobie więc wyobrazić, że wizja zastosowania wielokrotnie mniejszych urządzeń o zdecydowanie większej wydajności musi być kusząca dla każdego, kto liczy pieniądze.
 
Ślepa uliczka
Już dawno eksploatatorzy kompostowni wpadli na pomysł, że najtaniej i najlepiej zapewnia się warunki tlenowe przez intensywne napowietrzanie pryzm, wtłaczając w nie powietrze. Powstało zatem kilka różnych systemów, służących jednak raczej nie kompostowaniu, a tzw. suchej stabilizacji organiki odpadowej. Odkryto bowiem, że zapewniwszy sobie dużą masę odpadów, wtłaczanie powietrza daje efekt porównywalny do miechów kowalskich. Materiał zaczynał się nagrzewać nawet do 90°C, powodując intensywne odprowadzenie wilgoci przenikającym przez materiał gorącym powietrzem. Procesy egzotermiczne z rozpadu organiki były pożądanym dostawcą energii, bez potrzeby dostarczania jej z zewnątrz. Po stosunkowo krótkim czasie podsuszony na gorąco materiał stabilizował się i temperatura procesu spadała. Tak przygotowany materiał mógł być z pozoru bezpiecznie składowany. Niestety, ponowne nawilżenie stabilatu w niekontrolowanych warunkach rozszczelniających się składowisk znów uruchamiało niepożądane procesy gnilne. Odstąpiono więc od tego rodzaju technologii unieszkodliwiania odpadowej organiki, kończąc procesy redukcji substancji biodegradowalnych w dynamicznych procesach kompostowania, gdzie po wyjęciu materiału z reaktorów znów było konieczne przerzucanie mechaniczne ciężkim sprzętem na płycie. Oferenci tych niefortunnych technologii stabilizacji przez suszenie lokalnie generowanym w materiale ciepłem procesowym, komplikując technologię zamkniętego obiegu powietrza nawilżanego przy wlocie do reaktorów, zabrnęli w ślepą uliczkę wyolbrzymionych kosztów. Z uporem próbowano zamienić procesy stabilizacji na kompostowanie w celu produkcji wartościowych nawozów czy też polepszaczy gleby. Te początkowo małe dmuchawy przerodziły się z czasem w olbrzymie agregaty pracujące 24 godziny na dobę, żeby utrzymać aerobowe warunki w komorach procesowych. Wokół reaktorów rozrastała się infrastruktura urządzeń i instalacji, które miały wyeliminować niekorzystne chemiczne i fizyczne zjawiska procesowe. Nagromadzenie tego rodzaju skomplikowanych systemów próbowano sprzedawać w krajach o małych doświadczeniach w technologiach kompostowania pod mianem „hi tech”. Powstawały pałace obróbki odpadów, podobne bardziej do rafinerii ropy naftowej niż do kompostowni.
 
Prawdziwa rewolucja
Jak to często bywa zarówno w technice, jak i w przyrodzie, równolegle do tych skazanych na wymarcie technologii zaczęły powstawać nowe rozwiązania – co prawda, korzystające z tych samych przemyśleń, ale idące drogą prostoty i funkcjonalności. Zwykłe, nieskomplikowane systemy napowietrzania pryzm, obojętnie, czy w trójkątnych pryzmach na wolnym powietrzu bądź w halach, czy też złoża w boksach, stały się prawdziwą rewolucją. Te rozwiązania, które zapewniły małymi wentylatorami i systemami odpowiednich rur stuprocentowo równomierne rozprowadzenie powietrza w kompostowanym materiale, stały się instrumentem energetycznej efektywności systemów.
Przykładowo pryzma o długości 100 m i pojemności ok. 600-700 m3 materiału bez systemu napowietrzania dla utrzymania idealnych warunków aerobowych i optymalnej temperatury musi być przerzucana przynajmniej dwa lub trzy razy w tygodniu, a w początkowej fazie nawet częściej. Przejazd maszyny o mocy 175 kW przez taką pryzmę trwa z reguły ok. 20 minut. Jest to mniej więcej wydajność 57 kWh na przejazd, co daje ok. 2736 kWh zużytej energii w trakcie czterech tygodni głównego procesu intensywnego kompostowania. Dla zapewnienia optymalnej ilości tlenu w całej objętości materiału na pryzmie w okresie całego procesu intensywnego kompostowania wystarczy jeden wentylator o maksymalnej mocy 7-8 kW. Pracuje on z reguły ok. 30% czasu, czyli średnio osiem godzin dziennie. Daje to blisko 1680 kWh zużytej na czas całego procesu energii. Jeśli dodamy do tego przynajmniej czterokrotne przerzucenie mechaniczne w celu dalszego homogenizowania i higienizacji materiału, zużycie energii pozostanie na poziomie ok. 1900 kWh. W skali roku na jednej pryzmie eksploatator jest w stanie zaoszczędzić 8-9 tys. kWh. Jeśli doliczymy do tego różnicę w cenie 1 kW energii elektrycznej w stosunku do paliwowej (ON) oraz amortyzację urządzenia (przerzucarka to inwestycja na poziomie ok. 200 tys. euro, a wentylator i system napowietrzania to ok. 30 tys. euro na pryzmę o 100-metrowej długości), to koszt amortyzacji maszyny waha się na poziomie tysiąckrotnie wyższym od kosztów amortyzacji systemu napowietrzania.
Gwarantowana wyższa jakość kompostu, korzystne warunki techniczne kontroli emisji zapachów, pyłów i hałasu to dodatkowe plusy dobrego i funkcjonalnego systemu napowietrzania. W efekcie tych niezaprzeczalnych zalet ekologicznych prawo w wielu krajach UE zmierza ku obowiązkowemu wprowadzeniu systemów wymuszonego napowietrzania dla wszystkich rodzajów kompostowni, zarówno dla nowo budowanych, jak i starszych obiektów. Tym samym epoka „dinozaurów kompostowania” – zwykle suchej stabilizacji organiki typu Kyberferm, Herhof i wielu innych, podobnych systemów o zamkniętym obiegu powietrza, rozpowszechnionych w krajach Europy Zachodniej od Portugalii do Niemiec i Austrii, a spotykanych także w Polsce, nieuchronnie zbliża się ku końcowi…
 
Jerzy Gościński, Climacon, Austria