Możliwości regeneracji pojazdów

Regeneracja części lub podzespołów jako jedna z form recyklingu ma dość szerokie zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym. Większość koncernów samochodowych posiada w ofercie części zamiennych właśnie części regenerowane. Regeneracji poddaje się elementy osprzętu silnika, zawieszenia, układy przeniesienia napędu oraz hamulcowe. Części te posiadają gwarancje producenta, a ich cena stanowi zazwyczaj 50-70% ceny części nowej. Zdarza się również, że firma nie rozdziela części na nowe i regenerowane (lub nie informuje o tym klienta), jedynie przy zakupie części zamiennej lub podzespołu, zwracając elementy zużyte, uzyskuje się rabat.
Również na naszym rynku motoryzacyjnym istnieje dość duża liczba firm zajmujących się regeneracją. Firmy te najczęściej specjalizują się w regeneracji elementów czy podzespołów jednego typu (np. turbosprężarki, pompy wtryskowe, skrzynie biegów, opony) lub konstrukcyjnie zbliżonych do siebie (alternatory, rozruszniki itp.). Rzadziej zdarza się, aby regenerowane były całe podzespoły, np. silniki z zamontowanym kompletnym osprzętem, zawierającym ww. elementy.
O popularności tego rodzaju usług decyduje głównie stosunek ceny do jakości. Ceny, w porównaniu z cenami części nowych, są przeważnie atrakcyjne, niestety, poziom jakości, a co za tym idzie, walorów użytkowych, jest dość różny. Poziom ten stale rośnie, więc miejmy nadzieję, że części regenerowane w Polsce będą alternatywą dla części nowych lub regenerowanych przez producenta. Poprzez jakość rozumiemy taki stan, w którym naprawiony element czy podzespół nie będzie odbiegał parametrami od elementów nowych i zapewni odpowiedni poziom bezpieczeństwa przez cały okres eksploatacji.
Trwałość elementów regenerowanych także nie powinna zbyt daleko odbiegać od trwałości elementów nowych. Optymalnym wynikiem by było, gdyby wynosiła ok. 80% w stosunku to części nowych. Zróżnicowany poziom jakości wynika najczęściej z braku odpowiednich technologii, urządzeń i maszyn lub z faktu, że nie opłaca się wykonać tego dobrze. Istnieją jednak firmy, które swoje usługi wykonują rzetelnie, a parametry techniczne regenerowanych przez nich części zapewniają bezpieczne i długotrwałe ich użytkowanie. Dość często, zamiast części regenerowanych, wybierane są części używane. Decydujący wpływ na taką decyzję ma tutaj cena, zwłaszcza jeżeli chodzi o drogie podzespoły, takie jak silnik czy skrzynia biegów. Taki zakup jednak obarczony jest ryzykiem, że podzespół będzie uszkodzony lub jego trwałość okaże się znikoma. Przekonanie się użytkowników zarówno o korzyściach ze stosowania elementów regenerowanych, jak i o nieopłacalności przeprowadzania napraw prowizorycznych powinno pomóc tej formie recyklingu.

Możliwości kooperacji z firmami zagranicznymi
W zachodniej części Europy, oprócz zakładów przyfabrycznych lub będących podwykonawcą dla fabryk, istnieje duża liczba firm zajmujących się regeneracją w przemyśle motoryzacyjnym. Firmy te są zróżnicowane pod względem wielkości oraz zakresu wykonywanych usług, jednakże istnieje tendencja do automatyzacji procesów naprawczych, a co za tym idzie, podwyższenia jakości i obniżenia ceny. W celu uzyskania maksymalnej jakości i trwałości niektóre firmy podczas procesu regeneracji wiele elementów wymieniają na nowe. Na przykład podczas regeneracji silnika obróbce poddaje się tylko kadłub, wał korbowy i korbowody, a głowica, pompa wtryskowa, turbosprężarka są nowe, rzadziej regenerowane, przy czym z regenerowanej pompy lub turbosprężarki stare pozostają tylko korpusy. Takie działanie jest uzasadnione, jeżeli chodzi o jakość (niektóre typy silników są bardzo narażone na uszkodzenia głowicy lub układów zasilania), natomiast zwiększa ono koszta i pozostawia dość dużo odpadów w formie różnego rodzaju metali. Generalnie proces regeneracji silnika polega na wstępnym demontażu, następnie, po weryfikacji, wszystkie elementy są całkowicie rozbierane i myte (do mycia części używa się myjek ultradźwiękowych, zapewniających 99,5% skuteczności), po czym następuje regeneracja elementów nadających się do obróbki. Polega ona m.in. na weryfikacji podpór głównych wału, sprawdzeniu pęknięć i kontroli jakości wał korbowego, wymianie prowadnic i zaworów oraz sprawdzeniu szczelności głowic, kontroli sprężyn i dźwigni zaworów mechanizm rozrządu, sprawdzeniu ułożyskowania wałka rozrządu itd.
Pomimo niższych kosztów robocizny, polskie firmy przegrywają cenowo ze zautomatyzowanymi firmami zagranicznymi, są natomiast bardziej elastyczne i mogą regenerować bardziej pracochłonne elementy, których nie opłaca się regenerować firmom zagranicznym. Właśnie na tym mogą skorzystać polskie firmy, przejmując tę część rynku, która jest nieopłacalna dla dużych firm zagranicznych. Istnieje jeszcze możliwość, że firmy te będą współpracowały z zagranicznymi na zasadzie podwykonawców, wykonując bardziej pracochłonne lub niedające się zautomatyzować procesy. Przykłady takiej współpracy mamy już w Polsce, a kilka firm z zachodniej Europy szuka w Polsce podwykonawców w zakresie mycia, czyszczenia, demontażu i wstępnej obróbki części samochodowych. Myślę, że przy dopracowaniu technologii i podniesieniu jakości swoich usług polskie firmy z branży regeneracyjnej mają szanse konkurować z zagranicznymi firmami lub nawiązać owocne współprace.
Elementy nienadające się do regeneracji oraz części podlegające wymianie są segregowane z uwzględnieniem materiałów, z których zostały wykonane.