O recyklingu tekstyliów na tekstylnej ławce

Na czym teraz siedzimy?

Siedzimy – jak sami to reklamujemy – na czymś, co kiedyś było sukienką. Taki jest zresztą slogan Texcellence Vive Innovation.

W praktyce jest to ławeczka z kompozytu wykonanego w 60% z tekstyliów, a w 40% z polietylenu. To materiał, który powstał z potrzeby zagospodarowania odzieży, której nie da się już ponownie użyć ani przetworzyć w inny sposób. Firma Vive Textile Recycling zajmuje się zbiórką i sortowaniem odzieży, a przy tej działalności zawsze pojawia się część materiałów, z którymi trudno coś zrobić.

Przez długi czas – mówimy o procesie rozwijanym od około 10 lat i produkcie, który od około pięciu traktujemy jako właściwie docelowy – dział badań i rozwoju szukał dla nich zastosowania. Oczywiście, alternatywą jest wykorzystanie ich jako paliwa alternatywnego, ale to oznacza po prostu spalanie. Tutaj udało się pójść w innym kierunku. W efekcie powstał materiał, który w większości składa się z tekstyliów – m.in. bawełny – a pozostałą część stanowi polietylen, czyli np. worki foliowe, które również trafiają do zbiórki.

Proces produkcji polega na rozdrobnieniu materiału, przygotowaniu granulatu, a następnie jego przetworzeniu w procesie ekstruzji. W ten sposób powstają belki i deski, które mogą być wykorzystywane m.in. do produkcji mebli ogrodowych, tarasów czy elementów infrastruktury.

Duża część produkcji trafia na eksport. Materiał wykorzystywany jest np. przy budowie placów zabaw – korzysta z niego duńska firma Kompan. Produkt został przebadany pod kątem zawartości metali ciężkich i jest w pełni bezpieczny, a po dodaniu włókna szklanego może być również materiałem ognioodpornym.

Współpracujemy z architektami, projektantami i firmami wykonawczymi. Materiał można obrabiać podobnie jak drewno, dlatego jest wykorzystywany do produkcji mebli, ale też do inwestycji publicznych – takich jak kładki i nabrzeża – czy podwodnych elementów infrastruktury. Jego dużą zaletą jest trwałość – żywotność przekracza 20 lat. To rozwiązanie typu „zrób raz i zapomnij” – bez konieczności konserwacji, poza ewentualnym umyciem. Jeśli nawet zostanie pomalowany czy w jakiś sposób zniszczony przez wandali, w większości przypadków wystarczy zwykła woda, żeby przywrócić go do pierwotnego wyglądu.

PCK szuka nowej drogi

Jak ten materiał wypada w porównaniu z drewnem lub innymi kompozytami?

Ze względu na zawartość komponentów organicznych, takich jak bawełna, materiał bardzo dobrze zachowuje się zarówno w wysokich temperaturach, jak i na mrozie. „Pracuje”, ale nie kruszy się jak typowe tworzywa sztuczne.

Jego nasiąkliwość jest bardzo niska – poniżej 0,5% – czyli nawet niższa niż w przypadku płytek basenowych. W praktyce oznacza to, że woda właściwie do niego nie wnika. W porównaniu z drewnem nie wymaga corocznej konserwacji, a elementy drewniane w takich zastosowaniach często trzeba wymieniać już po kilku latach.

W przypadku infrastruktury publicznej – ławki, parki, siedziska – drewno projektuje się zwykle na ok. 5 lat użytkowania, przy dodatkowych kosztach utrzymania rzędu 10–15% wartości inwestycji rocznie. Tutaj tych kosztów praktycznie nie ma.

Materiał jest odporny na uszkodzenia i akty wandalizmu – zabrudzenia można łatwo usunąć, a jego zniszczenie wymagałoby użycia ciężkiego sprzętu. Normalne użytkowanie – nawet intensywne – nie powoduje jego degradacji.

Jeśli chodzi o obróbkę, to w zasadzie każdy stolarz sobie poradzi – trzeba tylko poświęcić trochę uwagi detalom. To nie jest dokładnie to samo co drewno, które można łatwo strugać czy szlifować w dowolny sposób. Tu trzeba materiał odpowiednio dociąć i przygotować, ale jest to jak najbardziej wykonalne.

To po prostu materiał o innej strukturze i wytrzymałości, zaprojektowany z myślą o długim użytkowaniu. Jest ciężki, stabilny, trudny do uszkodzenia czy przeniesienia.

Jest to jednak rozwiązanie droższe niż zwykłe drewniane stoliki czy ławki.

Jeśli spojrzymy wyłącznie na koszt zakupu, to ten materiał jest mniej więcej dwa razy droższy niż drewno. Natomiast zupełnie inaczej wygląda to, gdy uwzględnimy koszty utrzymania.

W przypadku drewna trzeba liczyć ok. 10–15% wartości inwestycji rocznie na konserwację. Do tego dochodzi konieczność wymiany po około 5 latach użytkowania. W praktyce oznacza to, że w ciągu kilku lat dokładamy znaczną część pierwotnego kosztu, a potem i tak ponosimy kolejną inwestycję.

W efekcie można powiedzieć, że już w okolicach piątego roku ta inwestycja zaczyna się zwracać, a kolejne lata to użytkowanie bez istotnych kosztów. W perspektywie 20 lat płacimy na początku więcej, ale całkowity koszt drewna i tak okazuje się nawet kilkukrotnie wyższy niż inwestycja w ten materiał.

PSZOK, worek, kontener. Gdzie Polacy oddają ubrania?

Czy Pana zdaniem samorządy, spółdzielnie czy wspólnoty mieszkaniowe będą skłonne wydać więcej na początku inwestycji?

Pieniądze oczywiście zawsze odgrywają dużą rolę, ale staramy się bardzo aktywnie edukować rynek – wysyłamy raporty, rozmawiamy z miastami, nie tylko tymi dużymi, wojewódzkimi, ale również mniejszymi.

W niektórych miejscach – jak Kielce czy Łódź – realizujemy już pilotaże. Poznań również zaczyna wdrażać rozwiązania związane z parkami, kładkami czy infrastrukturą wodną. Ze względu na niską przenikliwość materiału nie chodzi tylko o klasyczne przestrzenie parkowe, ale także o mariny, nabrzeża, jeziora czy kładki – czyli miejsca o podwyższonej wilgotności. I dziś obserwujemy, że podejście naszych potencjalnych klientów powoli się zmienia.

Poza pilotażami widzimy też wpływ środków z KPO, które trafiają do gmin i miast. Często pojawia się tam wymóg stosowania materiałów pochodzących z recyklingu, więc jako polska firma i producent naturalnie zaczynamy być brani pod uwagę. Ten dopiero początek procesu, ale kierunek jest wyraźny.

W porównaniu z rynkami zachodnimi – gdzie trafia ok. 90% naszej produkcji, głównie do krajów skandynawskich – liczba zamówień w Polsce jest jeszcze niewielka. Wierzymy jednak, że wraz ze zmianą podejścia zacznie dominować myślenie w kategoriach całkowitych kosztów inwestycji i utrzymania w dłuższym okresie, a nie tylko w perspektywie jednej kadencji.

To jest też naturalna alternatywa środowiskowa – nie wycinamy drzew, nie obciążamy dodatkowo przemysłu, tylko wykorzystujemy recyklat. Odpowiadamy na kierunek wyznaczany przez Unię Europejską, gdzie coraz większą rolę będą odgrywać m.in. paszporty produktów i obowiązek zamykania obiegu materiałów. My rozwiązujemy problem tej części odzieży, której nie da się już wykorzystać w inny sposób.

Dane pokazują, że tylko 1–2% ubrań wraca na półki sklepowe pod tą samą postacią po procesie recyklingu. Czy problem odpadów tekstylnych da się rozwiązać np. poprzez produkcję takich kompozytów?

Myślę, że w dużej mierze odpowiedź przyniosą regulacje unijne, które są już wdrażane w niektórych krajach, a w Polsce są na etapie implementacji. Takie państwa jak Holandia, z którą współpracujemy, czy Węgry i Łotwa mają już wprowadzone rozwiązania związane z paszportem produktowym i regulacjami ESG, które wymuszają powrót ubrań do obiegu i nadawanie im drugiego życia.

Ten poziom 1–2% to raczej absolutne minimum. Z naszych doświadczeń wynika, że w zależności od kraju i regionu nawet do 50% ubrań może wracać do drugiego obiegu. Część trafia także poza Europę, do krajów o niższych dochodach, gdzie odzież nadal znajduje zastosowanie.

Pozostaje jednak grupa – około 10% – której nie da się już wykorzystać w ten sposób i trzeba dla niej znaleźć inne rozwiązanie. Może to być wykorzystanie energetyczne, czyli paliwa alternatywne, ale może to być też przetwarzanie na nowe produkty.

I właśnie to jest kierunek, który my rozwijamy – stworzenie materiału, który z jednej strony rozwiązuje problem odpadów tekstylnych, a z drugiej daje trwały produkt, mogący zastępować np. drewno i ograniczać jego zużycie.

Wszystkie artykuły z miesięcznika “Energia i Recykling” publikujemy w otwartym dostępie!