Popyt, podaż, potencjał. Jaka jest przyszłość „miejskich górników”?

Żeby tak się stało, musimy zbudować system wydajny, odporny na zagrożenia, bogaty i mogący wydawać zgromadzone pieniądze na niezbędne inwestycje. To jednak nie wydarzy się bez stałego dopływu sprzętu dającego się poddać recyklingowi, przyspieszenia procedur administracyjnych oraz rynku, który będzie w stanie odebrać odzyskane surowce.

Wyzwań bez wątpienia nie brakuje i być może dlatego Robert Makieła z Wastes Service Group na pytanie o to, czy czuje, że jego firma jest elementem bezpieczeństwa kraju, z charakterystycznym dla siebie przekąsem odpowiedział: „nie”.

Makieła (Wastes Service Group): potrzebujemy systemu kaucyjnego dla wszystkich baterii

„Przekształciliśmy firmę w miejską kopalnię”

Taka odpowiedź oczywiście szybko doczekała się rozwinięcia. Jej powodem był przede wszystkim znikomy w porównaniu z europejskim zapotrzebowaniem rynek zbytu na wtórne surowce odzyskiwane w tym przypadku z baterii. – W ciągu ostatnich kilku miesięcy upadło 9 europejskich firm recyklingowych, które pozyskiwały surowce mające ratować nasz kontynent przed zalewem baterii z Chin. Po pierwsze, my poddajemy recyklingowi w większości baterie NMC, a na rynek wchodzą już ogniwa LFP. Po drugie, w Europie brakuje technologii pozwalającej odzyskiwać czyste pierwiastki z czarnej masy – przekonywał Makieła. Czarna masa to mieszanka substancji, którą uzyskuje się w procesie recyklingu baterii, czym zajmuje się m.in. Wastes Service Group. Żeby jednak pozyskać z niej konkretne surowce, konieczne jest poddanie takiego produktu procesom hydrometalurgicznym, co na przemysłową skalę jest operacją bardzo drogą i skomplikowaną. Ekspert przyznaje jednak, że w wielu przypadkach da się odzyskać cenne surowce zarówno z baterii, jak i z zużytego sprzętu.

Podobnie myśli Bartosz Kubicki, prowadzący zakład przetwarzania ZSEE Elektrorecykling w Nowym Tomyślu. – Tak naprawdę przekształciliśmy naszą firmę w „miejską kopalnię”. Dziś odzyskujemy nie tylko złom stalowy, ale też tworzywa sztuczne, aluminium, miedź, srebro, złoto, pallad, platynę oraz metale krytyczne. Część tych surowców odzyskujemy bezpośrednio, a część trafia do współpracujących z nami hut, które są w stanie wydzielić właściwie wszystkie metale zawarte w zużytym sprzęcie – mówił Kubicki. To dobra informacja w kontekście unijnych planów, ponieważ Bruksela chciałaby, aby w 2030 r. 25% wszystkich surowców krytycznych wprowadzanych na rynek pochodziło z recyklingu.

– Dziś mamy już 2026 r. i chyba zapominamy o tym, jak trudna jest ścieżka od odzyskania surowców wtórnych z zużytego sprzętu do użycia ich w produkcji sprzętu nowego. Prowadziliśmy taki proces już kilkanaście razy i często zajmowało nam to ok. 2–3 lat. Jeżeli producenci nie zajmą się tym tematem już teraz, będziemy mieli problem – dodawał Bartosz Kubicki. Dlaczego tak jest? Materiały z recyklingu mają często nieco inne właściwości niż te pierwotne, więc wykorzystanie ich w procesach produkcyjnych wymaga gruntownego przygotowania. Kolejnym problem może być sam fakt dostępności surowców wtórnych na rynku. Ekspert przypominał, że dziś nie jesteśmy w stanie odzyskiwać 100% tych materiałów, które przyjeżdżają do zakładów przetwarzania.

Mniej cukru w cukrze, czyli ile jest dziś warta zużyta lodówka?

„Wszędzie, tylko nie do Polski”

Czy rzeczywiście samo pojawienie się unijnych wymagań spowoduje, że producenci zaczną masowo sięgać po wtórne surowce? Patrząc na przykład obowiązku wykorzystania 25% recyklatu w nowych butelkach PET, który nakłada dyrektywa SUP, znów musimy stwierdzić: niekoniecznie. Wielu recyklerów narzekało na kary za niewykorzystanie wtórnych tworzyw. Są one na tyle niskie, że przez lata taniej było je zapłacić i kupić surowce pierwotne, które kosztowały o wiele mniej. Dziś jednak widzimy, że niespodziewane wydarzenia na arenie międzynarodowej potrafią odwrócić koniunkturę i zachęcić do sięgania po lokalnie dostępne materiały.

– Parę miesięcy temu wybuchła wojna w Iranie i nagle okazało się, że zapotrzebowanie na regranulaty, które zalegały w różnych zakładach, stało się gigantyczne. Dziś magazyny są wyczyszczone wszędzie tam, gdzie wcześniej ten materiał zalegał. Uważam, że w przypadku surowców, które możemy odzyskać z baterii, sytuacja będzie bardzo podobna – komentował Przemysław Wojciechowski z Eneris B&R, który także zajmuje się recyklingiem baterii. Ekspert zwrócił uwagę, że jeśli Europa rzeczywiście chce budować bezpieczeństwo surowcowe, musi zatrzymywać surowce krytyczne z recyklingu na własnym rynku. Jak podkreślił, do zakładów zgłaszają się firmy produkujące baterie, m.in. z europejskiego sektora automotive, które chciałyby przekazywać je do przetworzenia po to, aby odzyskane pierwiastki pozostały w Unii Europejskiej, a także w Polsce. Problemem są jednak procedury administracyjne. Wojciechowski wskazał, że w przypadku jednego z zakładów proces uzyskiwania zgody na transgraniczne przemieszczanie odpadów w ramach UE trwa już 24 miesiące. Jak relacjonował, klient z południa Europy przekazał wprost, że w takiej sytuacji będzie kierował odpady… „wszędzie, tylko nie do Polski”.

Europa na chińskim kablu. Ile płacimy za technologiczny komfort?

„Branża automotive potrzebuje zielonych metali”

To oczywiście skrajne przypadki, jednak już dziś część producentów poszukuje wtórnych surowców do wykorzystania w swoich produktach; szczególnie tam, gdzie da się znaleźć materiały o potwierdzonym pochodzeniu i konkretnych parametrach jakościowych.– Branża automotive już dziś potrzebuje „zielonej” stali, „zielonego” aluminium czy „zielonej” miedzi, zwłaszcza w kontekście cyfrowych paszportów produktów. Żeby jednak producent mógł wykorzystać taki materiał, musi mieć pewność co do jego jakości – mówił Robert Wawrzonek z REMONDIS Electrorecycling. Ekspert zwracał uwagę, że dzieje się tak z prostej biznesowej kalkulacji: ewentualne usterki i reklamacje spowodowane niską jakością wykorzystanych materiałów mogą oznaczać dla producenta bardzo wysokie koszty.

Jak wskazywał, na rynku są już jednak dostępne wtórne materiały, które mają certyfikaty pochodzenia z recyklingu oraz wymagane parametry. Sam REMONDIS Electrorecycling współpracuje z dużymi europejskimi producentami samochodów, wykorzystującymi je w swoich pojazdach. Nadal jest to jednak przede wszystkim dobrowolny model działania, a nie systemowy obowiązek.

Nieco gorzej ma się sytuacja w przypadku tworzyw sztucznych, które nie są tak wdzięcznym materiałem w recyklingu jak wspomniane metale. Jest ich w urządzeniach coraz więcej, ale ich ponowne wykorzystanie bywa trudniejsze do biznesowego uzasadnienia. Problemem jest nie tylko opłacalność procesu, lecz także jakość recyklatu i wymagania techniczne stawiane nowym urządzeniom. – Jeśli w lodówce pracuje na przykład wiatraczek, pojawia się pytanie, czy element wykonany z materiału pierwotnego i element wykonany z recyklatu wytrzymają tę samą liczbę godzin i czy taki komponent się nie zepsuje – wskazywał Robert Wawrzonek. W tej sytuacji producenci powinni być motywowani do wykorzystania recyklatu w swoich produktach ekonomicznymi zachętami lub karami.

Pakuła (Asekol): Myślmy o recyklingu sprzętu, a nie tylko wygodzie [WIDEO]

„Czym jeszcze zaskoczą nas producenci?”

Kolejnym problemem jest fakt, że sprzęt wprowadzany na rynek nieustannie się zmienia. Mowa tu nie tylko o jego konstrukcji, ale też o surowcach, jakie wchodzą w skład na przykład lodówek, komputerów, telefonów i baterii. – Na jednym z branżowych spotkań przed dwoma laty rozmawiałem z dużym polskim producentem baterii, który podczas rozmowy o ich przetwarzaniu pytał mnie: „o czym ty mówisz? Ogniwa litowe są tylko etapem przejściowym”. Już wtedy zwracał uwagę, że na horyzoncie są baterie sodowe – wspominał Wawrzonek. To pokazuje, że technologia zmienia się błyskawicznie, a wraz z nią nie tylko metody przetwarzania, ale przede wszystkim surowcowy skład sprzętów i baterii.

Potwierdzał to Bartosz Kubicki z Elektrorecyklingu, który zauważył, że producenci, projektując nowe urządzenia, kierują się przede wszystkim ekonomiką produkcji, a nie tym, jak sprzęt będzie przetwarzany po zakończeniu życia. W efekcie materiały miedzionośne są zastępowane aluminium, a metale coraz częściej ustępują miejsca tworzywom sztucznym, które pozwalają szybciej i taniej produkować nowe elementy.

– Nie wiemy, czym jeszcze zaskoczą nas producenci, bo zawsze dowiadujemy się o tym po czasie. Jeżeli spojrzymy na przykład na producentów lodówek, to zobaczymy, że w nowych urządzeniach pojawiają się panele VIP w ściankach izolacyjnych. To nic innego jak włókno szklane umieszczone w ścianie lodówki, a taka technologia kompletnie zmienia proces przetwarzania – mówił Bartosz Kubicki. Ekspert zwracał przy tym uwagę, że zakłady przetwarzania muszą stale dostosowywać technologię do sprzętu, którego konstrukcja zmienia się nawet szybciej niż przepisy i modele finansowania recyklingu.

Sektor recyklingu ZSEE po 20 latach swojego działania może być zatem pewny tylko jednego: zmiany.

Wszystkie artykuły z miesięcznika “Energia i Recykling” publikujemy w otwartym dostępie!